聚合釜大型化和生产强度强化以后，每釜投入单体量达数十t，乃至上百t，如果产品质量出现瑕疵或设备发生故障，将造成巨大的经济损失和严重的事故后果。所以对聚合釜的设计制造质量提出了更高的要求。
在搅拌冷模试验技术放大的基础上，进行聚合釜搅拌器的选型和结构设计，对树脂质量和传热效果提供了可靠保证，聚合釜搅拌转速可调，更适应不同型号树脂的生产。
聚合反应釜的安全泄放装置采用安全阀与泄放膜的组合结构，解决了单一安全阀易堵、失灵的弊病。
聚合反应釜的轴封多采用带集油盘的双端面机械密封，国内配套的机械密封使用寿命有的已经达到了16000h，泄漏量指标降到5mL/h以下。
搅拌器分为轴向（推进式叶轮，新型翼型叶轮），和径向（直叶、弯叶涡轮叶轮）
挡板：为了消除搅拌容器内液体的打旋现象，使被搅拌物料能够上下轴向流动，形成全釜的均匀混合，通常需要在搅拌容器内加入挡板，挡板数一般在2～6块之间（当容器直径≤1000mm，挡板数量2～4块；当搅拌容器直径〉1000mm，4～6块）。加入挡板后，搅拌功耗明显增加，且随着挡板数的增加而增加；通常，挡板宽度约为容器内径的1/12～1/10，对于低粘度液体的搅拌，常在釜内安装四块挡板（D/12~D/10，随着液体粘度增加，挡板宽度变窄，当液体粘度为20Pa.s时挡板宽度取常用值的75%，液体粘度超过50Pa.s后，没有必要设置挡板）. 固体悬浮操作时，还可在釜底安装底挡板，促进固体悬浮。盘管也可部分替代挡板；当装有垂直换热管后，一般也不再设置挡板。在相同转速下，有挡板时的输入功率和排量分别是无挡板时的10倍和4倍。无挡板时流体的流动以水平环向流为主，有挡板时以轴向循环流为主。设计制作和验收参照GB150-89《钢制压力容器》技术条件、要求。
影响搅拌功率的因素（几何因素和物理因素）：
1. 搅拌器的几何尺寸与转速：搅拌器直径、桨叶宽度、桨叶倾斜角、转速、单个搅拌器叶片数、搅拌器距离容器底部的距离等；
2. 搅拌容器的结构：容器内经、液面高度、挡板数、挡板宽度、导流筒的尺寸等；
3. 搅拌介质的特性：液体的密度、粘度；
4. 重力加速度。
保证物料有效混合，消耗少的功率，所需费用低，操作方便，易于制造和维修。桨叶应该具有足够的强度，桨叶根部所受弯矩大，该截面应有足够的抗弯截面模量；当桨叶很长时，在叶根部非工作面处可设置加强版，使截面成空心形状。
铬钼为主要合金的镍合金，可能产生晶间腐蚀时，长期加热会增加晶间腐蚀，此温度下限一般为300～400度。
镍及镍合金在含硫介质中的使用温度应受限制。在氧化性含硫的大气中，纯镍与镍铜合金的使用温度不应超过315度，镍铬铁合金和镍铁铬的使用温度不应超过815度，在还原性的含硫的大气中，纯镍与镍铜合金的使用温度不应超过260度，镍铬铁合金和镍铁铬合金的使用温度不应超过540度。内表面采用镜面抛光，确保无卫生死角，全封闭的设计确保物料始终处于无菌状态，外表面可选喷砂、磨砂、冷轧原色亚光处理。
以上信息由专业从事钛材高压反应釜厂商的环宇化工于2024/4/27 3:11:20发布
转载请注明来源：http://weihai.mf1288.com/huanyuhuagong58-2742438849.html
