生坯强度高
常规工艺的生坯强度约为10~20MPa,温压压坯的强度则为25~30MPa,提高了1.25-2倍。生坯强度的提高可以大大降低产品在转移过程中出现的掉边、掉角等缺陷,有利于制备形状复杂的零件;对于高速压制,进行多次压制是可能的,而传统压机在一次压制后的重复压制密度不会显著增加。同时,还有望对生坯直接进行机加工,免去烧结后的机加工工序,降低了生产成本。这一点在温压-烧结连杆制备中表现得尤为明显。
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金属粉末压制成型技术---粉末锻造将金属粉末压制成预成形坯,烧结后再加热进行锻造,以减少甚至完全消除其中的残余孔隙的方法,称为粉末锻造。
其锻造方式有三种
(1)热复压。预成形坯的形状接近成品形状,外径略小于锻模模腔内径。因为锻造时材料不发生横向流动,锻件有0~2%的残余孔隙度。
(2)无飞边锻造。这种锻造在限模中进行,材料有横向流动,锻件不产生飞边。
(3)闭模锻造。预成形坯的形状较简单,且外径比锻模内径小得多,锻造时产生飞边,是一种与常规锻造相类似的方法。无飞边锻造和闭模锻造常用于生产要求致密度很高的零件。预成形坯的设计和制造是粉末锻造的关键步骤之一。此外,对于热锻预成形坯必须加以保护,以免氧化和脱落的氧化皮陷入锻件中造成锻造废品。粉末锻件的密度可达理论密度的98%以上。与常规锻造相比,粉末锻造的压力小,温度低,材料利用率高,工艺简单,尺寸准确;锻件的性能可接近普通锻件,而且方向性小。动磁压制的亚毫秒压制过程有助于保持材料的显微结构不变,因而也提高了材料性能。粉末锻件广泛应用于汽车工业、运输机械等方面.
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金属粉末压制成型技术---粉末挤压粉末挤压的优点在于挤压件长度尺寸不受限制,产品密度均匀,生产可连续进行、、灵活性大,设备简单、操作方便。
直接挤压:将塑性良好的有机物和金属粉末混合后,置入挤压模具内,在外力作用下使增塑粉末通过一定几何形状的挤压嘴挤出,成为各种管材、棒材及其他异形的半成品。影响挤压过程的主要因素是增塑剂的含量、预压压力、挤压温度和挤压速度.
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以上信息由专业从事金属粉末压制成型技术的山东金聚粉末冶金于2024/5/3 8:41:58发布
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